Tento papír představuje proces svařovacího spreje skleněné láhve může formy ze tří aspektů
První aspekt: Proces svařování lahve a skleněných forem, včetně manuálního svařování spreje, svařování spreje v plazmě, svařování laserového spreje atd.
Společný proces svařování spreje plísní - plazmové sprejové svařování nedávno provedl nové průlomy v zahraničí, s technologickými vylepšeními a výrazně vylepšenými funkcemi, běžně známými jako „mikro plazmové sprejové svařování“.
Svařování mikro plazmových sprejů může společnosti plísně pomoci výrazně snížit náklady na investice a zadávání zakázek, dlouhodobé náklady na údržbu a spotřební materiál a vybavení může stříkat širokou škálu obrobků. Jednoduše nahrazení hlavy Spray Svařování pochodně může vyhovět potřebám sprejových svařování různých obrobků.
2.1 Jaký je specifický význam „Pájného prášku z slitiny na bázi niklu“
Je to nedorozumění považovat „niklu“ za obkladový materiál, ve skutečnosti je pájecí prášek z niklu z niklu slitinou složenou z niklu (Ni), chromu (Cr), boru (b) a křemíku (SI). Tato slitina je charakterizována nízkým bodem tání v rozmezí od 1 020 ° C do 1 050 ° C.
Hlavním faktorem vedoucím k rozsáhlému použití pájecích prášků z slitiny na bázi niklu (nikl, chrom, boron, křemík) jako obkladové materiály na celém trhu je to, že na trhu byly na trhu energicky podporovány prášky z lehkých částic s různými velikostmi částic. Také slitiny na bázi niklu byly snadno uloženy svařováním plynu oxy-paliva (OFW) z jejich nejranějších fází v důsledku jejich nízkého bodu tání, hladkosti a snadné kontroly svarového louže.
Svařování plynu kyslíkového paliva (OFW) se skládá ze dvou odlišných fází: první fáze, nazývá se depoziční stadium, ve kterém se svařovací prášek roztaví a přidržuje povrch obrobku; Roztavený pro zhutnění a sníženou porozitu.
Skutečnost musí být uvedena, že tzv. Remitovací fáze je dosažena rozdílem v bodě tání mezi základním kovem a slitinou niklu, což může být feritická litina s bodem tání 1 400 ° C nebo 1 370 až 1 500 ° C z uhlíkové oceli C40). Je to rozdíl v bodě tání, který zajišťuje, že nikl, chrom, boron a křemíkové slitiny nezpůsobí přemístění základního kovu, když jsou na teplotě přemístění.
Ukládání slitiny niklu však může být také dosaženo uložením pevného drátěného kuličky bez nutnosti převahovacího procesu: to vyžaduje pomoc přeneseného svařování oblouku v plazmě (PTA).
2.2 Pájecí prášek z slitiny na bázi niklu používaný pro plátek/jádro v průmyslu
Z těchto důvodů si skleněný průmysl přirozeně vybral slitiny na bázi niklu pro tvrzené povlaky na punčových površích. Uložení slitin na bázi niklu může být dosaženo buď oxy-palivovým svařováním plynu (OFW) nebo nadzvukovým plamenovým postřikem (HVOF), zatímco procesu přemístění lze opět dosáhnout indukčním vytápěním nebo oxy-palivovým plynovým svařováním (OFW). Rozdíl v bodě tání mezi základním kovem a slitinou niklu je opět nejdůležitějším předpokladem, jinak nebude možné pláště možný.
Nikel, chrom, boron, křemíkové slitiny lze dosáhnout pomocí technologie ARC pro přenos plazmy (PTA), jako je svařování v plazmě (PTAW) nebo inertní svařování plynu wolframu (GTAW), za předpokladu, že zákazník má workshop pro inertní přípravu plynu.
Tvrdost slitin na bázi niklu se liší podle požadavků úlohy, ale obvykle je mezi 30 hodinami a 60 hodinami.
2.3 V prostředí s vysokou teplotou je tlak slitin na bázi niklu relativně velký
Výše uvedená tvrdost se týká tvrdosti při teplotě místnosti. V prostředí s vysokou teplotou však snižuje tvrdost slitin na bázi niklu.
Jak je ukázáno výše, ačkoli tvrdost slitin na bázi kobaltu je nižší než tvrdosti slitin na bázi niklu při teplotě místnosti, tvrdost slitin na bázi kobaltu je mnohem silnější než tvrdá slitiny založená na niklu při vysokých teplotách (jako je teplota formy).
Následující graf ukazuje změnu tvrdosti různých prášků pájecí z slitin se zvyšující se teplotou:
2.4 Jaký je specifický význam „pájecího prášku založeného na kobaltu“?
Vzhledem k kobaltovi jako obkladovému materiálu je to ve skutečnosti slitina složená z kobaltu (CO), chromu (Cr), wolframu (W) nebo kobaltu (CO), chromu (Cr) a molybdena (MO). Slitiny na bázi kobaltu, obvykle označované jako „hvězdný“ pájecí prášek, mají karbidy a boridy, aby vytvořily svou vlastní tvrdost. Některé slitiny na bázi kobaltu obsahují 2,5% uhlík. Hlavním rysem slitin na bázi kobaltu je jejich super tvrdost i při vysokých teplotách.
2.5 Problémy, s nimiž se setkávají během depozice slitin na bázi kobaltu na povrchu punč/jádra:
Hlavní problém s depozicí slitin na bázi kobaltu souvisí s jejich vysokým bodem tání. Ve skutečnosti je bod tání slitin na bázi kobaltu 1 375 ~ 1 400 ° C, což je téměř bod tání uhlíkové oceli a litiny. Hypoteticky, kdybychom museli používat svařování plynu oxy-paliva (OFW) nebo hypersonického postřiku plamene (HVOF), pak by se během „přemístění“ fáze roztavil také základní kov.
Jedinou životaschopnou možností pro uložení prášku na bázi kobaltu na punč/jádro je: přenesený plazmatický oblouk (PTA).
2.6 O chlazení
Jak je vysvětleno výše, použití svařování kyslíkových paliv (OFW) a hypersonického plamene spreje (HVOF) znamená, že uložená prášková vrstva je současně roztavena a dodržována. V následné fázi přemístění je lineární svarová korálek zhutněná a póry jsou naplněny.
Je vidět, že spojení mezi povrchem základního kovu a povrchem opláštění je perfektní a bez přerušení. Údery v testu byly na stejné (lahvové) výrobní lince, údery s použitím svařování plynu oxy-paliva (OFW) nebo nadzvukovým plamenovým postřikem (HVOF), údery pomocí plazmy přenesené oblouku (PTA), zobrazené ve stejném za tlaku chladicího vzduchu, plazmový přenos ARC (PTA) je dolní teplota 100 ° C.
2.7 O obrábění
Obrábění je velmi důležitý proces při výrobě punče/jádra. Jak je uvedeno výše, je velmi nevýhodné ukládat pájecí prášek (na údery/jádra) se silně sníženou tvrdostí při vysokých teplotách. Jedním z důvodů je obrábění; Obrábění na 60HRC Pájecí prášek z lehkosti je poměrně obtížné a nutit zákazníky, aby si při nastavování parametrů nástroje pro zapínání vybrali pouze nízké parametry (rychlost otáčení nástroje, rychlost krmiva, hloubka…). Použití stejného postupu svařování spreje na prášku z slitiny 45HRC je výrazně snazší; Parametry otáčení nástroje lze také nastavit výše a samotné obrábění bude snazší dokončit.
2.8 o hmotnosti ulozeného pájkového prášku
Procesy svařovacího plynu s kyselinou (OFW) a nadzvukového plamene (HVOF) mají velmi vysokou míru ztráty prášku, což může být až 70% při dodržování obalského materiálu na obrobku. Pokud svařování spreje jádra rány skutečně vyžaduje 30 gramů pájecího prášku, znamená to, že svařovací zbraň musí stříkat 100 gramů pájecího prášku.
Míra ztráty prášku v plazmě přenesené technologii (PTA) je zdaleka asi 3% až 5%. Pro stejné foukací jádro musí svařovací pistole stříkat pouze 32 gramů pájecího prášku.
2.9 O čase depozice
Oxy-palivové svařování (OFW) a nadzvukové časy postřiku (HVOF) jsou stejné. Například doba depozice a přemístění stejného foukacího jádra je 5 minut. Technologie Plazma přenesená ARC (PTA) také vyžaduje, aby dosáhlo stejných 5 minut, aby se dosáhlo úplného kalení povrchu obrobku (přenesená plazma).
Níže uvedené obrázky ukazují výsledky srovnání mezi těmito dvěma procesy a přenesené svařování oblouku v plazmě (PTA).
Porovnání úderů pro opláštění na bázi niklu a opláštění na bázi kobaltu. Výsledky běžeckých testů na stejné výrobní linii ukázaly, že údery na založené na kobaltu trvaly třikrát déle než údery na opláštění na bázi niklu a kobaltové údery na bázi kobaltu nevykazovaly žádné „degradace“.
Otázka 1: Jak tlustá je řečová vrstva teoreticky vyžadována pro sprejové svařování dutiny? Ovlivňuje tloušťka pájecí vrstvy výkon?
Odpověď 1: Navrhuji, že maximální tloušťka svařovací vrstvy je 2 ~ 2,5 mm a amplituda oscilace je nastavena na 5 mm; Pokud zákazník použije větší hodnotu tloušťky, může se vyskytnout problém „lapového kloubu“.
Otázka 2: Proč nepoužívat větší houpací OSC = 30 mm v rovné části (doporučeno nastavit 5 mm)? Nebylo by to mnohem efektivnější? Existuje nějaký zvláštní význam pro 5mm houpačku?
Odpověď 2: Doporučuji, aby rovná část také použila houpačku 5 mm k udržení správné teploty na formě;
Pokud se použije 30mm houpačka, musí být nastavena velmi pomalá rychlost stříkání, teplota obrobku bude velmi vysoká a zředění základního kovu bude příliš vysoké a tvrdost ztraceného plniva je až 10 hodin. Dalším důležitým hlediskem je následné stres na obrobku (kvůli vysoké teplotě), což zvyšuje pravděpodobnost praskání.
Při houpačce šířky 5 mm je rychlost vedení rychlejší, lze získat nejlepší kontrolu, vytvoří se dobré rohy, udržují se mechanické vlastnosti plnicího materiálu a ztráta je pouze 2 ~ 3 HRC.
Q3: Jaké jsou požadavky na složení pájecího prášku? Který pájecí prášek je vhodný pro svařování dutin?
A3: Doporučuji pájecí prášek model 30PSP, pokud dojde k praskání, použijte 23PSS na litinové formy (použijte PP model na měděných formách).
Q4: Jaký je důvod pro výběr tažného železa? Jaký je problém s používáním šedé litiny?
Odpověď 4: V Evropě obvykle používáme nodulární litinu, protože nodulární litina (dvě anglická jména: nodulární litina a tažná litina), název je získán, protože grafit, který obsahuje, existuje ve sférické podobě pod mikroskopem; Na rozdíl od vrstev-formovaných šedých litin vytvořených desky (ve skutečnosti ji lze přesněji nazývat „laminátová litina“). Takové kompoziční rozdíly určují hlavní rozdíl mezi tažnou železnou a laminátovou litinou: koule vytvářejí geometrickou odolnost proti šíření trhlin, a tak získají velmi důležitou charakteristiku tažnosti. Kromě toho sférická forma grafitu vzhledem k stejnému množství zabírá méně povrchové plochy, což způsobuje menší poškození materiálu, čímž získává nadřazenost materiálu. Tajemné železo se datuje k prvnímu průmyslovému použití v roce 1948 a stala se dobrou alternativou k ocel (a dalším obsazení žehliček), což umožňuje nízký náklady, vysoký výkon.
Difúzní výkon tažného železa díky jeho charakteristikám v kombinaci se snadným řezným a variabilním charakteristikami odporu litiny, vynikajícím poměrem tažení/hmotnosti
Dobrá machinabilita
nízké náklady
Jednotkové náklady mají dobrý odpor
Vynikající kombinace vlastností tahového a elongačního
Otázka 5: Která je lepší pro trvanlivost s vysokou tvrdostí a nízkou tvrdostí?
A5: Celý rozsah je 35 ~ 21 hRC, doporučuji použít 30 pájecí prášek PSP, abyste získali hodnotu tvrdosti téměř 28 hodin.
Tvrdost přímo nesouvisí s životností plísní, hlavním rozdílem v životnosti služby je způsob, jakým je povrch formy „zakrytý“ a použitý materiál.
Manuální svařování, skutečná (svařovací materiál a základní kov) získané formy nejsou tak dobré jako kombinace PTA plazmy a škrábance se často objevují v procesu výroby skla.
Otázka 6: Jak provést úplné svařování spreje vnitřní dutiny? Jak detekovat a řídit kvalitu vrstvy pájky?
Odpověď 6: Doporučuji nastavit nízkou rychlost prášku na svářeči PTA, ne více než 10 ot / min; Počínaje úhlem ramene udržujte mezery na 5 mm a svařte paralelní kuličky.
Napište na konci:
V éře rychlých technologických změn věda a technologie řídí pokrok podniků a společnosti; Svařování spreje stejného obrobku lze dosáhnout různými procesy. Pro továrnu na plísně by se kromě zvážení požadavků svých zákazníků, které by měli používat, měla by také zohlednit nákladovou výkonnost investice do zařízení, flexibilitu vybavení, údržbu a spotřební náklady pozdějšího použití a zda zařízení může pokrýt širší škálu produktů. Mikro plazmové sprejové svařování nepochybně poskytuje lepší volbu pro továrny na formy.
Čas příspěvku:-17-2022