Během několika posledních let požadovali hlavní pivovary a uživatelé skla na světě významné snížení uhlíkové stopy obalových materiálů po megatrendu snižování používání plastů a snižování znečištění životního prostředí. Úkolem formování horkého konce bylo po dlouhou dobu dodávat co nejvíce lahví do žíhavé pece bez velkého znepokojení o kvalitě produktu, což bylo hlavně zájmem chladného konce. Stejně jako dva různé světy jsou horké a studené konce zcela odděleny žíhací pecí jako dělicí linií. Proto v případě problémů kvality existuje téměř žádná včasná a efektivní komunikace nebo zpětná vazba od chladného konce do horkého konce; Nebo existuje komunikace nebo zpětná vazba, ale účinnost komunikace není vysoká kvůli zpoždění doby žíhavé pece. Proto, aby se zajistilo, že vysoce kvalitní produkty jsou přiváděny do plnícího stroje, v oblasti studené koncové nebo kontroly kvality skladu, budou nalezeny zásobníky, které je uživatelem nebo je třeba vrátit.
Proto je obzvláště důležité řešit problémy kvality produktu včas na horkém konci, pomáhat formovacím zařízením zvýšit rychlost stroje, dosáhnout lehkých skleněných lahví a snížit emise uhlíku.
Abychom pomohli skleněnému průmyslu dosáhnout tohoto cíle, společnost XPAR z Nizozemska pracuje na vývoji stále více a více senzorů a systémů, které se aplikují na tvorbu skleněných lahví a plechovek, protože informace přenášené senzory jsou konzistentní a efektivní.Vyšší než ruční doručení!
V procesu formování je příliš mnoho interferujících faktorů, které ovlivňují proces výroby skla, jako je kvalita potrubí, viskozita, teplota, jednotnost skleněné, okolní teplota, stárnutí a opotřebení povlakových materiálů a dokonce i olej, změny výroby, zastavení/zahájení návrhu jednotky nebo láhve může ovlivnit. Logicky se každý výrobce skla usiluje o integraci těchto nepředvídatelných poruch, jako je stav Gob (hmotnost, teplota a tvar), zatížení Gob (rychlost, délka a čas příjezdu), teplota (zelená, plíseň atd.), Úder/jádro, zemřít), aby se minimalizoval dopad na lištu, čímž se zlepšila kvalita skleněných lahví.
Přesná a včasná znalost stavu GOB, načítání Gob, údaje o kvalitě teploty a láhve je základním základem pro výrobu lehčích, silnějších, bez vad a plechovek při vyšších rychlostech stroje. Počínaje informacemi v reálném čase obdržených senzorem se skutečná produkční data používají k objektivní analýze, zda bude existovat pozdější láhev a může defekty, namísto různých subjektivních úsudků lidí.
Tento článek se zaměří na to, jak může používání hot-end senzorů pomoci produkovat lehčí, silnější skleněné nádoby a nádoby s nižší rychlostí vady, přičemž se zvyšuje rychlost stroje.
Tento článek se zaměří na to, jak může používání senzorů na konci horkého koncest produkovat lehčí a silnější skleněné nádoby s nižší mírou vady, přičemž se zvyšuje rychlost stroje.
1. Inspekce horkého konce a monitorování procesů
S senzorem na horka pro láhev a může být inspekcí, hlavní vady mohou být na konci horkého eliminuta. Senzory hot-end pro láhev a může být inspekcí však používána pouze pro kontrolu horkého konce. Stejně jako u jakéhokoli inspekčního stroje, horkého nebo studeného, žádný senzor nemůže účinně kontrolovat všechny defekty a to samé platí pro senzory horkého konce. A protože každá láhev mimo speciální nebo může vyrábět již výrobní doba a energii (a generuje CO2), je zaměřena a výhoda senzorů horkého konce na prevenci defektů, nejen automatickou kontrolu vadných produktů.
Hlavním účelem kontroly lahví se senzory horkého konce je eliminovat kritické vady a shromažďování informací a dat. Kromě toho mohou být jednotlivé láhve zkontrolovány podle požadavků zákazníka, což poskytuje dobrý přehled o výkonové údaje jednotky, každého Gob nebo Ranker. Odstranění hlavních vad, včetně lití a lepení horkého konce, zajišťuje, že produkty procházejí stříkáním a inspekčním zařízením na studeném konci. Údaje o výkonu dutiny pro každou jednotku a pro každý Gob nebo Runner mohou být použity pro efektivní analýzu kořenových příčin (učení, prevence) a rychlé nápravné opatření, když dojde k problémům. Rychlé nápravné opatření horkého konce na základě informací v reálném čase může přímo zlepšit účinnost výroby, což je základ pro stabilní proces formování.
2. Snižte interferenční faktory
Je dobře známo, že mnoho interferujících faktorů (kvalita potlačení, viskozita, teplota, homogenita skla, teplota okolí, zhoršení a opotřebení povlakových materiálů, dokonce i olejování, změny výroby, zastavovací/startovací jednotky nebo design láhve) ovlivňují výrobní řemeslo. Tyto interferenční faktory jsou hlavní příčinou variace procesu. A čím více interferenčních faktorů je proces formování vystaven, tím více vad je generováno. To naznačuje, že snížení úrovně a frekvence interferujících faktorů povede dlouhou cestu k dosažení cíle produkce lehčích, silnějších, bez vad a vyšších rychlostních produktů.
Například horký konec obecně klade velký důraz na olejování. Olejování je skutečně jedním z hlavních rozptýlení v procesu vytváření skleněné láhve.
Existuje několik různých způsobů, jak snížit narušení procesu naolejováním:
A. Manuální olejování: Vytvořte standardní proces SOP, přísně monitorujte účinek každého cyklu olejování za účelem zlepšení oleje;
B. Používejte automatické mazací systém namísto ručního olejování: Ve srovnání s ručním olejem může automatické olejování zajistit konzistenci frekvence oleje a účinku olejování.
C. Minimalizujte olejování pomocí automatického mazacího systému: Při snižování frekvence olejování zajistěte konzistenci olejového efektu.
Stupeň snižování procesního rušení v důsledku oleje je řádově a
3. Ošetření způsobuje, že zdroj výkyvů procesu bude rozložení tloušťky skleněné stěny jednotnější
Nyní, aby se vyrovnal s výkyvy v procesu vytváření skla způsobené výše uvedenými poruchami, mnoho výrobců skla používá k výrobě lahví více skleněné kapaliny. Abychom splnili specifikace zákazníků s tloušťkou stěny 1 mm a dosáhli přiměřené efektivity výroby, pohybují se specifikace tloušťky stěny od 1,8 mm (proces foukání tlaku v ústech) až po více než 2,5 mm (proces foukání a foukání).
Účelem této zvýšené tloušťky stěny je vyhnout se vadným lahvím. V prvních dnech, kdy skleněný průmysl nemohl vypočítat sílu skla, tato zvýšená tloušťka stěny kompenzovala nadměrnou změnu procesu (nebo nízkou hladinu řízení procesu formování) a byla snadno ohrožena výrobci skleněných kontejnerů a jejich zákazníci přijímají.
V důsledku toho má každá láhev velmi odlišnou tloušťku stěny. Prostřednictvím systému monitorování infračerveného senzoru na horkém konci můžeme jasně vidět, že změny v procesu formování mohou vést ke změnám v tloušťce stěny láhve (změna distribuce skla). Jak je znázorněno na obrázku níže, toto rozdělení skla je v zásadě rozděleno do následujících dvou případů: podélné rozdělení skla a boční distribuce. Z analýzy četných vyrobených lahví je vidět, že distribuce skla se neustále mění, svisle i vodorovně se. Abychom snížili hmotnost láhve a zabránili vadám, měli bychom se těmto fluktuací snížit nebo se vyhnout. Řízení distribuce roztaveného skla je klíčem k výrobě lehčích a silnějších lahví a plechovek při vyšších rychlostech, s méně vadami nebo dokonce blízko nuly. Řízení distribuce skla vyžaduje nepřetržité monitorování láhve a může výroba a měření procesu obsluhy na základě změn v distribuci skla.
4. Shromažďujte a analyzujte data: Vytvořte inteligenci AI
Použití stále více senzorů bude shromažďovat více a více dat. Inteligentní kombinace a analýza těchto dat poskytuje více a lepší informace pro efektivnější řízení změn procesu.
Konečný cíl: Vytvořit velkou databázi dat dostupných v procesu formování skla, což umožňuje systému klasifikovat a sloučit data a vytvořit nejúčinnější výpočty s uzavřenou smyčkou. Proto musíme být více na zem a začít ze skutečných dat. Například víme, že údaje o náboji nebo teplotě souvisejí s údaji o láhvi, jakmile tento vztah známe, můžeme ovládat náboj a teplotu takovým způsobem, že produkujeme lahve s menším posunem v distribuci skla, takže se defekty sníží. Také některá data na studena (jako jsou bubliny, trhliny atd.) Mohou také jasně naznačovat změny procesu. Použití těchto dat může pomoci snížit rozptyl procesu, i když si na horkou konec není zaznamenán.
Poté, co databáze zaznamená tato procesní data, může inteligentní systém AI automaticky poskytnout relevantní nápravná opatření, když systém senzoru Hot-End detekuje defekty nebo zjistí, že data kvality přesahují hodnotu nastaveného alarmu. 5. Vytvořte automatizaci procesu formování založeného na senzoru nebo formy
Po použití senzoru bychom měli zorganizovat různá produkční opatření kolem informací poskytnutých senzorem. Senzory lze vidět stále více a více skutečných produkčních jevů a přenášené informace jsou vysoce reduktivní a konzistentní. To je velmi důležité pro výrobu!
Senzory nepřetržitě monitorují stav Gob (hmotnost, teplota, tvar), nabíjení (rychlost, délka, doba příjezdu, poloha), teplota (preg, die, punč/jádro, zemřít) pro monitorování kvality láhve. Jakákoli změna kvality produktu má důvod. Jakmile je příčina známa, lze stanovit a aplikovat standardní provozní postupy. Použití SOP usnadňuje výrobu továrny. Z zpětné vazby zákazníka víme, že mají pocit, že je snazší najmout nové zaměstnance na horký konec kvůli senzorům a SOP.
V ideálním případě by měla být automatizace aplikována co nejvíce, zejména pokud existuje stále více a více sad strojů (například 12 sad 4-dropových strojů, kde operátor nemůže dobře ovládat 48 dutin). V tomto případě senzor poznamenává, analyzuje data a provádí nezbytné úpravy krmením dat zpět do systému časování načasování Rank-and-Train. Protože zpětná vazba pracuje sama o sobě počítačem, může být upravena v milisekundách, něco, co i ti nejlepší operátoři/odborníci nikdy nebudou moci dělat. Během posledních pěti let byla k dispozici automatická ovládání uzavřené smyčky (horký konec) pro kontrolu hmotnosti gob, rozteč lahví na dopravníku, teplotu plísní, úder jádra a podélné rozložení skla. Je předvídatelné, že v blízké budoucnosti bude k dispozici více kontrolních smyček. Na základě současných zkušeností může používání různých kontrolních smyček v zásadě vyvolat stejné pozitivní účinky, jako jsou snížené kolísání procesu, menší variace v distribuci skla a méně defektů ve skleněných lahvích a sklenicích.
Abychom dosáhli touhy po lehčích, silnějších, (téměř) výrobě bez vad, vyšší rychlosti a vyššího výnosu, představujeme v tomto článku několik způsobů, jak toho dosáhnout. Jako člen průmyslu skleněných kontejnerů sledujeme megatrend snižování plastového a environmentálního znečištění a dodržujeme jasné požadavky hlavních vinařství a dalších uživatelů skleněných obalů, abychom výrazně snížili uhlíkovou stopu odvětví balicích materiálů. A pro každého výrobce skla, produkující lehčí, silnější, (téměř) skleněné lahve bez vad a při vyšších rychlostech stroje, může vést k větší návratnosti investic a zároveň snižovat emise uhlíku.
Čas příspěvku: APR-19-2022